一般情況下，工件在淬火后還需要采用高頻感應加熱機進行回火處理，以便于可以得到一定的力學性能?；鼗鸩粌H提高了工件的塑性和韌性，還減小了其內部產生的淬火應力，確保了工件尺寸的穩(wěn)定性。如果沒有在規(guī)定的溫度范圍內及時進行回火，那么對于一些淬透性很高的工件可能會出現(xiàn)表面裂紋或者斷裂，這時，我們就需要對其進行快速回火處理，將工件再次加熱到共析溫度點的溫度，進一步降低了它的硬度和增加韌性。整個的回火過程又叫做馬氏體中碳的析出過程，一共分為四個階段，下面就讓我為大家介紹一下。

1、在剛開始高頻感應加熱機加熱時，工件內部組織晶格慢慢收縮，在交錯處會出現(xiàn)析出碳，在片狀的馬氏體中，碳原子會出現(xiàn)一團一團的，體積也會縮小。

2、進一步加熱時，殘余的奧氏體會被分解出貝氏體、鐵素體和碳化物。在晶格的中間會有碳化物的析出。溫度較高時，貝氏體組織里包含鐵素體和滲碳體，較低溫度時，貝氏體組織里包含鐵素體和碳化物。所以在這個階段，殘留奧氏體的轉變主要決定因素在于溫度和時間。在轉變中，還會伴有晶格變大，或者其他尺寸發(fā)生變化。

3、這個時候溫度達到了230℃，鐵素體和滲碳體會出現(xiàn)沉淀。內部組織晶格會出現(xiàn)收縮變小。對于碳含量低的工件，收縮量可以達到很高。

4、最后一個階段，需要回火的溫度是350℃。滲碳體顆粒變成球化狀，間接導致滲碳體和鐵素體晶粒變大。在回火的過程中，淬火狀態(tài)下的馬氏體和回火狀態(tài)下的馬氏體之間鐵原子體積發(fā)生相應的變化，進而誘發(fā)工件尺寸的變化。這種產生的應變我們稱之為回火應變。所以在高頻感應加熱機熱處理的過程中，嚴格控制工件的尺寸是非常必要的。